Construcţia Fabricii de Matriţe Auto (denumirea iniţială) a început în anul 1971 şi s-a finalizat în 1976, când a fost dată în folosinţă parţial. Din acest moment, Atelierul de Tehnologie Ştanţe şi Atelierul de Proiectare Ştanţe ale Uzinei ARO s-au mutat în cadrul Fabricii de Matriţe, devenită rapid mândria directorului Victor Naghi. „Unde este şi Fabrica de Matriţe, acolo este şi Atelierul de Proiectare.”, a fost raţiunea conducerii ARO a acelor timpuri. Sculăria, de asemenea, aparţinea de Fabrica de Matriţe. Dintre toate subsidiarele Uzinei ARO, FSM avea cel mai mare număr de angajaţi, ajungând, în anul 1990, la 1.000. Nicolae Ceauşescu a vizitat Fabrica de Matriţe de trei ori, îşi aminteşte Aurel Cojanu, care a lucrat la FSM din 1976, până în 2007. Prima vizită a avut loc la câţiva ani de la punerea în funcţiune a fabricii, cu toate că Victor Naghi a vrut să-l aducă mai înainte, ca să vadă ce s-a realizat pe locul fostelor grajduri. Interesul lui Ceauşescu a fost stârnit, prima dată, de maşinăria tridimensională (DEA), pe care o foloseau specialiştii de la Matriţe, o investiţie mare, cum nu găseai nicăieri în ţară, în acele timpuri. „A mai venit o dată, când s-a dat Melana în folosinţă. A treia oară, nu era programat să se oprească şi la noi, deşi eram pregătiţi. Oamenii fuseseră aşezaţi cordon, pe strada Uzinei. Când Ceauşescu a străbătut cordonul, la un moment dat, s-a oprit în dreptul Fabricii de Matriţe. O mai văzuse de două ori, dar, cu toate acestea, a „spart” rândul şi a venit la noi.”, a povestit Aurel Cojanu.
La Câmpulung, s-au făcut inclusiv matriţe pentru antenele parabolice
În perioada 1982-2004, în care, în mare parte, Aurel Cojanu a deţinut funcţia de şef de Secţie coordonator la Fabrica de Scule şi Matriţe, a colaborat la asimilarea pregătirii de fabricaţie pentru toate tipurile de ARO, Dacia, SuperNova, Logan Solenza, Fiat, Renault, BMW. Interlocutorul nostru ne-a relatat cum decurgea activitatea la FSM, care a avut colaborări cu numeroase societăţi din ţară şi din afară. „Noi am avut de lucru, de exemplu, pentru cehi. În 1986, eu am fost în Cehia, unde am făcut patru game (repere) cu 22 de matriţe. În ’86, le-am omologat la Skoda. A fost o echipă, care, după 12 zile, era schimbată cu alta. Aşadar, am omologat matriţe pentru Skoda. Noi făceam matriţe pentru toată ţara, pentru Centrala de Autoturisme Piteşti, care dirija toate întreprinderile care făceau parte din ea. Am fost primii care am făcut cele mai multe repere de omologare a Olcit-ului la Craiova. De acolo s-a început, din ’83, până în ’84. S-au făcut matriţe pentru Dacia, integrarea cu repere noi şi modernizarea Daciei. Se făcea pe etape. Am făcut matriţe pentru Dacia Break. Aduceau CKD-uri din Franţa, iar matriţele s-au făcut la Câmpulung. Toate matriţele pentru Lăstun (Dacia 500) au fost făcute la noi.”, a relatat Aurel Cojanu. În afară de Italia şi Cehia, o altă ieşire în afară a fost în Bulgaria, în 1979, pentru care s-au realizat 5-6 repere pentru utilaje agricole.
Întrebat cum soseau comenzile la Fabrica de Matriţe, Aurel Cojanu a explicat: „Noi le căutam… ce-am făcut pentru Italia, unde am lucrat cu multe firme, pentru care am executat matriţe, repere de tractor, diferite game pentru nemţi, pentru BMW, venite prin „ruta” italiană. În orice caz, după ’90, 80% din pregătirea de fabricaţie se făcea pentru afară. Lucram pentru trei matriţerii mari din Spania, pentru Franţa, fiindcă era grupul MPOR (fabrica de la Mioveni este a 18-a matriţerie în Europa).”
În Italia se mergea des, şi câte două delegaţii pe lună, după lucrări. „Nu era ca acum, cu e-mail-uri… Era o dată directorul, apoi, după Revoluţie, Marketing-ul, care se ocupau de stabilirea contactelor. Dar ne căutau şi clienţii, pentru că ştiau de Fabrica de Matriţe de la Câmpulung. Am făcut matriţe pentru cadre de turnare din fontă. Am făcut matriţe de chiuvete pentru societăţi din Neamţ, Iaşi.” Iar în privinţa relaţiilor externe, cele cu Cehia şi Bulgaria s-au stabilit datorită apartenenţei la „lagărul socialist”, din care făcea parte şi România. „Am făcut o groază de matriţe pentru fabrica italiană de matriţe din Polonia. Italienii ăştia sunt tari în aşa ceva.”, a afirmat acesta.
Un alt parteneriat în care a fost implicată Fabrica de Matriţe s-a produs în perioada 1988-1989, cu Electromagnetica Bucureşti. „Partea tehnică a Fabricii de Matriţe, prin inginerul Ion Pescaru, în colaborare cu Electromagnetica Bucureşti, a proiectat şi a asimilat pregătirea de fabricaţie pentru realizarea antenelor parabolice de 800, 1000, 1200, 1500, 1800, 2000. Antenele parabolice noi le-am făcut. Am făcut matriţa pentru realizarea lor, le presam şi scoteam antene parabolice. Electromagnetica a contribuit cu partea tehnică.”, a relatat Aurel Cojanu.
Cea mai mare matriţă produsă la Câmpulung cântărea 28 de tone
Înainte de construcţia Fabricii de Matriţe, chiar şi după, reperele mari pentru ARO s-au executat la firme importante din străinătate. Pentru ARO 24, mai tot timpul, reperele s-au făcut în Germania, la Lepple, iar pentru ARO 10, în Italia (când s-a realizat primul produs). „După aceea, toate au fost integrate la Fabrica de Matriţe. La început, nu aveam capacitate, câte repere erau de făcut. Şi atunci, pentru ARO 10, 70% dintre reperele exterioare s-au făcut în afară. Matriţa era la noi, dar nu era capacitate. De aceea, s-a apelat la varianta de a fi executate în străinătate. „Master modelul” s-a realizat în Italia, la Torino, după desenele noastre.” La Matriţe, se făceau toate „master modelele” pentru ARO, în sistem tridimensional.
Fabrica de la Câmpulung era proiectată să producă, iniţial, la o capacitate de 5.000 de tone pe an, ajungând, în timp, până la 10.000 de tone pe an. „Dar la matriţe, capacitatea se traducea în ore-manoperă. Ca să faci un reper, erau 3-4-5 ştanţe mari. De exemplu, pentru pavilion, erau 4 ştanţe mari. Se pleca de la: ambutisare 1, ambutisare 2, tundere, răsfrângere (la pavilion, pe unde se scurge apa). Era ştanţă specială pentru aşa ceva, matriţă de 20 de tone. Dar aşa a fost proiectată: fabrică de matriţe, la o capacitate de 5.000 de tone de matriţe pe an. La orice matriţă pe care o faci, se pun ca pe etichetă: firma producătoare, de ce este ştanţa, codul, greutatea netă a matriţei. Aceea se pune pentru momentul în care este luată cu podul rulant. Dacă n-ai pod de 30 de tone, nu poţi să iei o matriţă de 28 de tone. Cea mai mare matriţă care s-a făcut a fost pentru Lepple, de 28 de tone. Am lucrat pentru Lepple în baza unui contract de aproape trei milioane de dolari, o perioadă de un an şi jumătate. Eu, când am plecat, în 2007, am lăsat contract de 1,3 milioane de euro (n.r. Aurel Cojanu era la Marketing şi făcea şi ofertele de preţ).”, ne-a povestit acesta.
În intervalul 2004-2005, fiind şef de Secţie coordonator la FSM, achiziţionată de Gheorghe Bulugea, patronul societăţii Montana MG, a colaborat pentru asimilarea pregătirii de fabricaţie pentru firmele Lasim, Lamet, SACI International, IRI, MPOR, după care, în următorii doi ani, ca şef al Serviciului Marketing, Tehnologie, Normare, a lucrat cu firme de renume în deformarea plastică la rece a tablelor şi a altor tipuri de lucrări mecanice din ţară şi din străinătate: Lepple, Schuler, Batz, Matrici, Mecaner, Renault, Paganelli, PCI, MPOR şi altele.
95% din forţa de muncă de la Fontana provine din rândul foştilor angajaţi ai FSM
Foarte mulţi angajaţi s-au şcolarizat cu specialiştii de la Matriţe. „În 2002, când era inginerul Gheorghe Voinescu director, am angajat peste 80 de muncitori din rândul elevilor care terminau şcoala. Dintre aceştia, s-au triat pe parcurs, n-am ţinut cont în momentul acela de ce putea fiecare. Din cei 80 de oameni tineri, pe care i-am angajat în 2002, 50 au rămas şi s-au specializat.”, a adăugat Aurel Cojanu. Forţa de muncă calificată a fost unul dintre motivele determinante ale construirii fabricii Fontana la Schitu Goleşti. „La ei, 70% erau români, cei mai buni sculeri, cei mai buni prelucrători erau la Fontana. Au spus-o clar: „Facem fabrică la voi, pentru că sunt specialişti!” Toţi au fost şcolarizaţi la Matriţe.” 95% din forţa de muncă de la Fontana provine din rândul foştilor angajaţi ai Fabricii de Matriţe. La un moment dat, dintre lucrătorii de la FSM ajunseseră în Turcia 42 de oameni, după ce au fost angajaţi de Fontana şi trimişi la specializare acolo.
Dintre colaboratorii săi, Aurel Cojanu i-a amintit pe Tiberiu Trică (decedat), director economic la Matriţe, Nicolae Mărgăritescu (de asemenea, decedat), maiştrii Nicolae Bălălău, Gheorghe Blidaru, Stelian Bădescu, Alexandru Poştoacă, Gheorghe Pană, Nicolae Pană, Ion Bordeianu, Constantin Mihăilă, Constantin Teodoroiu, Puiu Pescaru, şeful Atelierului de Proiectare şi director tehnic la Matriţe, Spiridon Tudose, inginerii Ion Iosifescu, şef de atelier, Ion Enaru, şef de atelier.
„Maistrul Bălălău şi Gheorghe Dobrescu erau la Atelierul Întreţinere Mecanică şi Electrică, ei au pus în funcţiune toate utilajele. Bucur Manolescu a fost şeful de Secţie la Modelărie. Gheorghe Gh. Blidaru, şeful de Atelier tot la Modelărie – Polistiren. Făceam modele din polistiren sau din lemn pentru blocurile de matriţe, care se turnau în altă parte. Maistrul Gheorghe Şovu era la Modelărie şi avea 40 de oameni în subordine.”, este colectivul care a crescut la Matriţe şi a format atâţia meseriaşi. FSM cuprindea Secţia Fabrica de Matriţe, Secţia Sculărie şi Secţia Maşini Unelte. În momentul în care Aurel Cojanu a fost numit şef de Secţie adjunct, pe 15 martie 1983, la Fabrica de Scule şi Matriţe, Liviu Ţâroiu a ajuns şef de Secţie Maşini Unelte. Deciziile celor doi poartă aceeaşi dată. Apoi, el a fost mutat ca şef de Secţie la Montaj General, apoi a ajuns director de Producţie la ARO.
